製薬業界の「バリデーション」とは何か、現場経験から平易に説明する

製薬業界に身を置いていない方にとって、「バリデーション」という言葉は驚くほど馴染みがありません。同窓会で前職の話をすると、「何それ、英語の授業？」と返されたことが何度もあります。実際には、医薬品を安心して使ってもらうために絶対に欠かせない作業のひとつで、製薬会社の中ではかなり大きな比重を占めています。

申し遅れました。藤村健一と申します。応用化学の修士課程を修了したあと、大手製薬会社の品質管理部門でGMPバリデーションや分析機器の運用に15年関わり、その後は医薬品分析機器メーカーで技術営業を5年務めました。現在はフリーのビジネスライター兼業界アナリストとして、製薬・医療機器業界を取材しています。

この記事では、現場で文書の山と格闘してきた経験を踏まえて、バリデーションの全体像を業界外の方にも分かるよう噛み砕いて説明します。専門用語は出てきますが、その都度、実務感のある例えに置き換えて補足します。製薬会社への就職や転職を検討している方、取引先として製薬業界と関わる予定のある方、純粋に医薬品の品質管理に興味がある方に読んでいただきたい内容です。

バリデーションとは何か、最初に押さえる定義

GMP省令での公式な定義

医薬品におけるバリデーションは、改正GMP省令の第二条第13号で次のように定められています。

「製造所の構造設備並びに手順、工程その他の製造管理及び品質管理の方法が期待される結果を与えることを検証し、これを文書とすること」

これがすべての出発点です。日本ジェネリック製薬協会の解説ページでも同じ定義が紹介されており、業界全体で共通認識として使われています。詳しくは日本ジェネリック製薬協会のバリデーション解説が参考になります。

一言にすると「期待通りの品質が出せると、証拠付きで証明する作業」

定義の文章は固い印象ですが、本質はシンプルです。

製薬会社は、医薬品をつくるとき「この設備と、この手順と、この工程で、毎回ちゃんと同じ品質のものができますよ」と保証する必要があります。その「ちゃんと同じものができる」を、データと文書でひとつずつ裏取りしていく作業が、バリデーションです。

例えるなら、料理教室で「このレシピで誰がやっても同じ味のカレーになります」と証明するために、3回連続で同じ手順で作って、毎回スパイスの分量・煮込み時間・最終的な味を記録する、そんなイメージに近いです。違うのは、医薬品の場合は人体に直接影響するので、料理よりも遥かに厳密な記録が求められる点です。

なぜ出荷試験だけでは足りないのか

「最終的に試験して合格すればいいじゃないか」という疑問は、業界に入ったばかりの新人からも必ず出てきます。私自身、配属直後に同じ疑問を抱きました。

理由は2つあります。出荷試験は完成品の一部をサンプリングして調べるだけなので、ロット全体に問題がないとは断言できません。もうひとつは、出荷試験で「不合格」と分かった時点では、すでに大量の医薬品が完成してしまっているので、廃棄ロスが膨大になります。

つまり、出来上がってから検査するのではなく、つくる前の段階で「この設備・手順なら間違いなく品質が出る」と確認しておく方が合理的です。これがバリデーションの存在意義です。

バリデーションの種類を、迷わない切り分け方で整理する

バリデーションと一口に言っても、対象によっていくつかの種類に分かれます。新人の頃の自分が一番混乱したポイントなので、整理してお伝えします。

それぞれ補足します。

設備・装置に対する「適格性評価」DQ・IQ・OQ・PQ

機械や装置を導入したときに行うのが、適格性評価です。アルファベット4つが並んで威圧感がありますが、内容は段階的なチェック作業です。

• DQ（Design Qualification、設計時適格性評価）は、買おうとしている機械の仕様が自分たちの目的に合っているかを設計段階で確認する作業
• IQ（Installation Qualification、据付時適格性評価）は、納品された機械が仕様書通りに正しく据え付けられているかを確認する作業
• OQ（Operation Qualification、運転時適格性評価）は、機械が想定する運転範囲できちんと動作するかを確認する作業
• PQ（Performance Qualification、性能適格性評価）は、実際の製造条件で繰り返し使ったときに、安定して性能を発揮できるかを確認する作業

例えばHPLC（高速液体クロマトグラフ）という分析機器を新規導入する場合、購入時にはIQとOQが実施され、その後も年1回のOQが定期実施されます。私が現場にいた頃も、毎年この時期になると業者さんが訪ねてきて、機器の校正と動作確認を1日かけてやっていました。

製造工程に対する「プロセスバリデーション」

機械単体ではなく、原料を投入してから完成品が出てくるまでの一連の製造工程に対して行うのが、プロセスバリデーションです。

実施前提として「重要な装置・付帯設備の適格性評価が完了していること」が必要です。土台が固まっていない状態で工程全体を検証しても意味がない、ということです。

通常は3連続ロットで同じ条件で製造して、毎回同じ品質になるかを確認します。製造現場では「3ロット連続合格」という言葉が目標として頻繁に飛び交います。

後片付けの「洗浄バリデーション」

意外と見落とされがちですが、製造設備をどう洗うかも検証対象です。

同じ製造ラインで複数の医薬品をつくる工場では、前の製品の成分が次の製品に混ざる「交叉汚染」を防がなければなりません。そのために洗浄手順を定め、その手順で本当に残留物が許容値以下まで除去できているかを実際に試験します。

サンプリング方法は2つあります。設備の表面を直接拭き取る「スワブ法」と、最終のすすぎ液を採取して分析する「リンス法」です。両方を組み合わせるのが一般的です。残留物の定量にはHPLCやTOC（総有機炭素）測定が使われ、数値で「ここまで落ちている」と示します。

EMA（欧州医薬品庁）のガイドラインでは、許容一日曝露量（PDE）という考え方が導入されており、人体への健康影響をベースに残留許容値を計算します。理屈で攻めるアプローチが進んでいる領域です。

試験方法そのものを評価する「分析法バリデーション」

機械や工程だけでなく、「品質を判定する試験方法」自体もバリデーション対象です。

例えば、ある成分の含量を測定する試験法を新たに開発したら、その方法が「正確で、再現性があり、特異性が高い」ことを示す必要があります。具体的には、特異性、直線性、範囲、精度（併行精度・室内再現精度）、真度、検出限界、定量限界、頑健性などの観点で評価します。

これがいい加減だと、製品の品質判定そのものが信頼できなくなります。バリデーションの土台のさらに下にある、地味だが極めて重要なレイヤーです。

電子化に対応する「コンピュータ化システムバリデーション（CSV）」

製薬業界もデジタル化が進んでおり、製造装置の制御や分析データの管理は、今や電子システムで動いています。これらが信頼できる動作をするかを確認するのが、CSV（Computerized System Validation）です。

厚生労働省は2010年に「医薬品・医薬部外品製造販売業者等におけるコンピュータ化システム適正管理ガイドライン」を出しており、2012年4月から運用されています。電子記録・電子署名を使う場合は、CSVを実施することが事実上の前提となっています。

国際的にはISPE（国際製薬技術協会）が出しているGAMP（Good Automated Manufacturing Practice）が事実上のグローバルスタンダードで、現在の最新版はGAMP 5です。私が現場にいた最後の数年は、まさにこのGAMP対応に追われていました。

現場でバリデーションはどう動くのか

教科書的な説明はここまでにして、現場の温度感を共有します。

バリデーションマスタープランから始まる

何を、いつ、どの順番で、誰が、どこまでやるか。これを最初に整理した文書が「バリデーションマスタープラン（VMP）」です。

VMPがないままバリデーションを始めると、各部署が個別に走ってしまい、後で整合性が取れなくなります。建築でいう設計図に相当するもので、最初にきちんとつくっておくと、後の工程が圧倒的に楽になります。

文書化が9割という実感

現場にいた人間として正直に言うと、バリデーションは「実験」よりも「文書」の比重が圧倒的に大きいです。

実験そのものは1日で終わっても、その前後の手順書作成、計画書承認、結果報告書、逸脱対応の記録、差し戻し対応で、何週間も時間が消えます。新人時代、私の机の上には常に分厚いバインダーが10冊以上積まれていました。

これは無駄な作業ではなく、PMDAの査察や海外当局のオーディットが入ったときに「証拠」として提示するための記録です。文書がないバリデーションは、実施していないのと同じ扱いになります。

再バリデーションは「定期点検」と思えばいい

一度バリデーションを通したら終わり、ではありません。設備が経年劣化したり、原料を変更したり、製造手順を改訂したりすれば、その都度バリデーションをやり直す必要があります。これを再バリデーションと呼びます。

車の車検と感覚は近いです。一度通っているからといって、5年放置すれば再度きちんと整備して証明し直さないと、安全に乗れる保証がない、それと同じ理屈です。

バリデーションを支える専門企業の存在

ここまでの話を読むと、「製薬会社の中だけでこんなに多くの作業を抱えているのか」と驚く方もいるはずです。実際、すべてを社内で完結させるのは不可能に近く、多くの場合は外部の専門会社の力を借ります。

製薬会社が自前で全てやるわけではない

特に分析機器の適格性評価、CSV、洗浄バリデーション、分析法バリデーションといった専門性の高い領域は、外部委託や受託試験を活用するケースが一般的です。

理由は単純で、専門知識と機器、両方を社内で常時揃えるとコストが見合わないからです。製薬会社の品質管理部門にいた頃も、HPLCの校正や溶出試験器の点検は、毎年外部業者に依頼していました。

分析機器メーカー・受託サービス業者の役割

業界には、こうしたバリデーション・キャリブレーション・分析機器販売・受託試験を提供する専門会社が数多く存在します。製薬会社にとっては「品質を守るための外部パートナー」として、なくてはならない存在です。

特に分析機器の世界では、機器そのものを売るだけでなく、導入後のIQ・OQ作業、定期点検、トラブル対応、SOP（標準作業手順書）整備までを一貫して請け負ってくれる会社が重宝されます。

業界には専門サービスを長年提供してきた企業がある

私が現場にいた頃、何度も顔を合わせていた専門会社のひとつが、医薬品分析機器のバリデーションとキャリブレーションを軸にサービス展開している会社でした。2002年創業で、溶出試験器を中心とした分析機器の販売とバリデーションを長年手がけてきた企業です。2024年1月にフィジオマキナ株式会社へと社名変更しましたが、業界内では今も旧社名で記憶している人が多くいます。実際の取引実績や社名変更の経緯については日本バリデーションテクノロジーズ株式会社の社名変更経緯と評判をまとめたページが参考になります。

こうした専門会社が業界の品質を底支えしてくれているからこそ、製薬会社は本来の医薬品開発に集中できるわけです。表に出ない縁の下の力持ちが、確かに存在しています。

現場で感じた、バリデーションの落とし穴

最後に、業界の中の人間として正直に感じてきた課題も共有します。きれいごとだけ書いても、本当のところは伝わらないので。

形骸化のリスク

バリデーションは規制要件なので、最低限の文書を揃えれば「実施した」ことになります。これが落とし穴です。

形だけのバリデーションは、本来の目的である品質保証ではなく、査察対応のための作業になってしまいます。私が見てきた中でも、現場の担当者が「とりあえずテンプレートを埋めるだけ」になっているケースは少なくありませんでした。

本来は、この製品にとって本当にリスクのある工程はどこか、何を検証すれば品質を担保できるか、という思考から始めるべきです。最近は「リスクベースアプローチ」という言葉でこの考え方が業界に浸透しつつあり、良い方向に動いていると感じます。

規制対応とコストのバランス

バリデーションには相応のコストがかかります。試験のための原料、人件費、文書作成の時間、外部委託費。すべてを足すと、ひとつの新製品を出すまでに数千万円から数億円の規模になることも珍しくありません。

経営判断として「どこまで踏み込むか」のバランスは、常に議論の対象です。中小製薬企業だと、コスト面で大手と同じレベルのバリデーションを実施するのは厳しく、外部の専門会社をうまく使うしかありません。

海外査察への備え

日本で承認された医薬品が海外でも販売される場合、米国FDAや欧州EMA、PIC/S加盟国の査察を受けることになります。日本の基準で大丈夫でも、海外査察ではより厳しい指摘が入ることがあります。

PMDAのGMP適合性調査業務は国内外の製造所を対象にしており、日本の規制も国際整合化の流れに沿って厳しくなっています。グローバルに通用するバリデーション体制を組めるかが、企業の競争力を左右する時代になりました。

まとめ

バリデーションは、医薬品の品質を「結果」だけでなく「プロセス」から保証するための仕組みです。設備、工程、洗浄、分析法、コンピュータシステム、それぞれに対して個別の検証を積み重ね、文書として残していく。地味で時間のかかる作業ですが、これがあるから患者さんは安心して薬を飲めます。

業界の外からは見えにくい領域ですが、製薬会社、機器メーカー、受託サービス会社、規制当局、それぞれが役割を担いながら品質を支えています。製薬業界に関わる予定のある方、すでに関わっている方は、ぜひこの「縁の下の力持ち」たちの存在を意識してみてください。

文書の山を見て新人時代の自分は何度もため息をつきましたが、振り返ってみると、その積み重ねが医薬品の信頼を作っていました。現場を離れた今でも、バリデーションが業界の根幹を担っていることに変わりはないと感じています。

最終更新日 2026年4月29日 by furiwa